フライス加工

穴にねじを切るのは簡単そうに聞こえますが、実際には、ねじフライス加工とタッピングのどちらにするか迷ってしまいます。どちらの方法もCNC加工や手作業では定番ですが、目的、加工機、許容差が異なります。アルミニウム、ステンレス鋼、チタンなど、ねじを切る材料が何であれ、間違った方法を選ぶと、工具の破損、部品の廃棄、あるいは時間の無駄につながる可能性があります。 ねじ切りフライス加工とタッピングの実際の違い、どちらを使用するべきか、部品に適したツールを選択する方法について詳しく説明します。タッピングとは何ですか? タッピングは、硬化した切削工具であるタップをあらかじめ開けられた穴に打ち込み、内ねじを作成する伝統的な方法です。作業が速く、セットアップも簡単で、手動操作やCNC加工で広く使用されています。 一般的なタップには次の 3 つの種類があります。● ハンドタップ - Tハンドルで手動で使用します● スパイラルポイントタップ - 貫通穴に最適● スパイラルフルートタップ - 止まり穴に最適 タップは通常、1 つのねじサイズとピッチに特化しているため、便利ですが、柔軟性に欠けます。 スレッドフライス加工とは何ですか? 一方、ねじ切りフライス加工では、ねじ切りミルと呼ばれる回転工具を用いて、螺旋状の補間運動でねじを切ります。工具は穴に入り込み、螺旋状の軌跡を描いてねじを形成します。ピッチと深さはCNCプログラムによって制御されます。 スレッドミルには次の 3 つのタイプがあります。● シングルポイントねじ切りミル – カスタムねじ切りに非常に柔軟に対応● マルチフォームねじ切りフライス盤 – 1回のパスで全プロファイルを切削● インデックス可能なねじ切りミル - 大きなねじや生産ラインに最適 ねじフライス加工ではプログラミングとセットアップに長い時間が必要になる場合がありますが、タッピングでは届かない領域で威力を発揮します。 ねじ切りフライス加工とタッピング加工：直接比較 最も重要な領域で、ねじフライス加工とタッピングを比較してみましょう。さまざまな材料のねじ切りフライス加工とタッピング アルミニウムや軟鋼などの柔らかい材料を扱う場合、タッピングは高速で、問題が発生することはほとんどありません。 しかし、次のような場合、● ステンレス● 工具鋼● 超合金 …ねじ切りフライス加工は工具寿命を延ばし、工具破損のリスクを低減します。そのため、航空宇宙、医療、高精度産業にとって最適な選択肢となります。 CNCプログラミングの違い タッピングは通常、単純なサイクル（右手の場合はG84、左手の場合はG74）で行われます。プログラミングが簡単で、変数は最小限です。 一方、ねじフライス加工では次のものが必要です。● 円弧補間（G02/G03）● 深度制御● らせん角プログラミング これにより複雑さが増しますが、最新の CAM ソフトウェアと CNC により作業はますます簡単になります。 ツール寿命とコストの考慮 タップは硬い材料ではすぐに摩耗し、特に切削片の排出が悪い止まり穴では破損する可能性があります。 ねじ切りミルは初期費用は高くなりますが、耐久性が高く、特に穴の底に近い部分にねじを切る場合に許容範囲が広くなります。また、ねじ切りミルが破損しても、通常は部品全体を失うことはありません。 ねじフライス加工はタッピングより優れていますか? アプリケーションによって異なります。 タップすると勝利します:● 大量生産に携わっている● ねじサイズと材質は標準です● スピードと穴当たりのコストが重要 ねじフライス加工は次のような場合に適しています。● インコネルやチタンのような高価または難しい材料にねじを切る場合● ねじのサイズや深さに柔軟性が必要● 止まり穴でタップが折れるのを避けたい● ヘリカル補間が可能なCNC工作機械を使用している では、ねじ切りフライスはタッピングよりも優れているのでしょうか？柔軟性と安全性の点では確かに優れています。しかし、スピードとシンプルさの点では、日常的な作業では依然としてタッピングが優位に立っています。 KESOは、サイズ、材質、ねじ切り方法を問わず、高精度で信頼性の高いねじ部品の製造を専門としています。ねじ切りフライス加工サイクルのプログラミングのサポートが必要な場合でも、大量のタッピング生産をご希望の場合でも、KESOがお手伝いいたします。 デザインファイルをアップロードして、こちらから無料見積もりを取得してください。お客様の仕事に最適なプロセスをお勧めします。 結論: どれを使うべきですか? 次のような場合にタップを使用します。● スピードと低コストが必要● 一貫性のあるスレッドで大規模なバッチ処理を行っている● CNCの能力が限られている 次の場合にはねじフライス加工を使用します。● 硬い素材や高価な素材を扱っている● 柔軟性、精度、糸の品質が重要● 止まり穴や異なるねじ径の穴にねじを切る場合 プロのヒント：重要な部品にねじを切る場合は、両方の方法をテストしてください。タップが1つ壊れると、ねじ切り機を購入するよりもコストがかかる場合があります。

表面品質は、CNC加工部品の精度を測定する上で重要な指標です。表面品質には、粗さ（微視的な凹凸）、うねり（巨視的な周期的な凹凸）、そしてテクスチャ（加工ツールのパス方向）という3つの側面が含まれます。 I. 表面処理の種類（実現方法） 異なる加工手順と戦略によって、異なる表面仕上げを実現できます。以下は、粗いものから細かいものの順に並べたものです。処理タイプと適用可能なシナリオにおける典型的な達成可能な粗さ（Ra）の説明12.5μm～3.2μmの荒加工では、大きな切込みと高い送り速度で材料を急速に除去するため、工具痕が目立ち、表面状態が悪くなります。部品の初期成形時には、重要でない面に対して加工代を確保します。中仕上げは、仕上げ加工の準備として、荒加工の痕跡を除去し、仕上げ加工のための適切な取り代を確保するために、3.2μm～1.6μmの仕上げ加工を行います。ほとんどの非接合面、取り付け面などの最終加工を行います。従来の1.6μm～0.8μmの仕上げ加工では、切込み深さが浅く、送り速度が小さく、回転速度が速いため、刃先痕は肉眼で確認できますが、手触りは滑らかです。最も一般的な精度要求は、静止面、シール面、ベアリングハウジングなどです。0.8μm～0.4μmの高精度仕上げには、最適化されたパラメータ、鋭利な切削工具、高剛性の工作機械、そして効果的な冷却が必要です。表面は非常に滑らかです。動的嵌合面、油圧シリンダー壁、そして高荷重の軸受面も対象となります。0.4μm～0.1μmの超仕上げには、単結晶ダイヤモンド工具の使用、極めて高い工作機械精度、そして安定した環境（一定温度）が必要です。光学部品、精密機器の表面、シリコンウェーハ加工など。手作業による研磨/研削 < 0.1μm：手作業、またはサンドペーパーやオイルストーンなどの機械的な手段でナイフの跡を除去し、鏡面のような効果を実現します。外観部品、金型のキャビティ、食品や医療機器の表面など。ii. 記号、図表、注釈（指定方法） エンジニアは表面粗さの記号を使用して図面上で要件を明確に指定します。 1. 基本記号 シンボルの意味の説明√ 基本シンボルは、サーフェスが任意のプロセスを通じて得られることを示し、単独で使用しても意味がありません。Youdaoplaceholder0は、材料を除去する際に最も一般的に使用されます。これは、フライス加工、旋削加工、穴あけ加工などの加工方法によって材料を除去することで得られる表面を指します。「材料の非除去とは、鋳造、鍛造、圧延などによって形成された、加工を必要としない表面を指します。」 2. 注釈の完成（材料記号の削除を例に挙げる） ` ` `[a] - 粗さのパラメータと値（Ra 0.8など）[b] - 加工方法（「製粉」など）[c] - テクスチャ方向記号（「=」など）[d] - 加工代（例：0.3mm）[e] - サンプル長さ（例：0.8mm） 3. 一般的な注釈の例: · ⌝Ra 1.6：最も一般的な形式。材料除去方法によって得られる表面粗さRaの最大値が1.6μmであることを示します。· ⌝Ra max 3.2:Ra値は3.2μmを超えてはなりません。· ⌝ Ra 0.8 / Rz 3.2: Ra 値と Rz 値の両方が指定されています。· ⌝ Rz 10 N8：「Nグレード」と表示され、N8はRz 10μmに相当します。 4. 表面テクスチャ方向記号：テクスチャ方向は、シーリングと動作調整において非常に重要です。記号は延長線上に示されています。 シンボルの意味の概略図ビューに平行な投影面のツールパス方向は、その上にある平面の境界に平行です。ビューの投影面に対して垂直で、ツールパスの方向はツールパスが配置されている平面の境界に対して垂直です。Xクロステクスチャツールパスは十字形（前後にフライス加工するなど）です。M 主方向のない多方向加工（ポイントミリングなど）C近似同心円は、R 近似放射は、端面旋削または端面フライス加工によって生成されます。iii. 表面粗さ試験（検証方法） 加工が完了したら、専門的な機器を使用して客観的な測定を行い、図面の要件を満たしているかどうかを確認する必要があります。 1. 接触式プロファイロメーター（ニードルトレーシング法） · 原理：最も古典的で権威ある方法です。先端半径約2μmの極めて鋭利なダイヤモンドプローブをワークピースの表面上でゆっくりとスライドさせます。垂直方向の変位は電気信号に変換され、増幅・演算されてRaやRzなどのパラメータが得られます。・設備：表面粗さ測定器。· 利点: 正確な測定、国家規格への準拠、さまざまな複雑な形状の測定が可能。· デメリット: 接触測定であるため、非常に柔らかい材料に傷が付く可能性があり、測定速度が比較的遅いです。 2. 非接触光学プロファイラー · 原理: 光干渉、共焦点顕微鏡、白色光散乱などの技術を使用して、表面上の光の反射を分析し、粗さを計算して 3D 表面地形を構築します。· 利点: 速度が速く、ワークピースに傷がつかず、非常に柔らかい材料も測定できます。· デメリット: 表面の反射特性に敏感 (透明で反射率の高い材料の測定が困難)、また、機器が通常より高価です。 3. サンプルブロックを比較する（迅速で実用的な方法） · 原理：Ra値が既知の標準サンプルブロックを使用します。爪による触覚と目視による比較により、測定対象の表面とサンプルブロックを比較し、おおよその粗さの範囲を推定します。· 利点: コストが非常に低く、高速かつ便利で、ワークショップの現場に適しています。・デメリット：主観性が高く、精度が低いため、概算や予備的な判断にしか使用できず、最終的な承認の根拠としては使用できない。 推奨測定プロセス 1. 図面分析: 測定対象となるパラメータ (Ra など) とその理論値を明確に特定します。2. 表面を清掃する: テストする領域に油汚れ、ほこり、バリがないことを確認します。3. 選考方法：· クイックオンラインチェック → 比較ブロックを使用します。・最終品質検査→接触式表面粗さ計を使用。柔らかいワークや鏡面仕上げのワークの場合は、非接触光学測定を検討してください。4. 測定の実施: 結果の代表性を確保するために、表面上の異なる位置で複数の測定値の平均を取得します。5. 記録と判断: 測定値を記録し、図面の要件と比較して合格か不合格かを判断します。 正しい加工技術、明確な図面マーキング、科学的な測定検証を組み合わせることによってのみ、CNC 部品の表面品質を完全に制御できます。

ツールが銅を汚すのではなく、せん断するのに役立ちます最先端鋭く磨かれたエッジエッジの盛り上がりを防ぎ、表面を滑らかに保ちます潤滑切削油またはシリカ系クーラント（ミルクのような粘度）チップの付着を防ぎ、熱をコントロールしますチップクリアリングエアブラストまたはミスト再カットチップによるバリや傷を防止送り/速度高回転、安定した送り材料を擦らずにきれいに切断します これらの基本を正しく行うことで、多くの場合、バリが少なくなり、熱が抑えられ、機械から取り出した直後の部品がよりきれいになります。さまざまな金属やプラスチックのより詳しい内訳を知りたい場合は、当社の完全ガイドをご覧ください。 CNC加工における送りと速度. 銅線固有の設定を調整するときに参照ポイントを提供します。 銅加工用治具、ワーク保持具、設計のヒント銅のような軟質金属は、ずさんな設定を許しません。強固なワーク保持と賢明な設計の選択が鍵となります。 銅CNC加工これをチェックリストとして使用します。 エリアベストプラクティスなぜそれが重要なのかツールの突き出し最小限に抑え、ツールをコレットの奥深くに挿入します振動と振動を低減コレット深さ小型ツールの深さを最大化安定性と精度を向上壁の厚さ最小約0.5mm薄い壁は荷重を受けると曲がったり変形したりする豊富な資金サポートされていない機能を避ける銅は振動したりたわんだりする傾向があるパーツサポートソフトジョーまたはカスタムフィクスチャーを使用する表面を傷つけずに銅を保持します これらの調整により、ツールの摩耗や無駄なセットアップを回避しながら、寸法精度と表面品質を維持できます。 よくある落とし穴とトラブルシューティング（エンバト） 銅の加工は必ずしも順調ではありません。適切な設定をしても、いくつか注意すべき点があります。道具 着る銅は刃先に付着しやすく、工具が鈍くなるまで蓄積していきます。アルミニウムよりも頻繁に工具を交換する必要があることをご承知おきください。ビルドアップエッジ: この粘着性の挙動は工具に付着物を発生させ、表面仕上げを損ないます。解決策は？工具を常に鋭利に保ち、クーラントを惜しみなく使用することです。加工硬化切りくずが除去されない場合、切りくずは2度切削され、表面が硬化して次の切削が難しくなります。エアブラストまたはフラッドクーラントは、切りくずが切削部から排出されるのを防ぎます。 要点：良い工具、一定の切りくず排出、そして鋭いカッターは、 CNC銅 仕事。 CNC銅加工と代替方法（エンバト） 銅部品は、放電加工、レーザー切断、化学エッチングなど、様々な方法で製造できます。しかし、精密な形状と厳しい公差が必要な場合は、 CNC銅加工 よく勝ちます。内訳は次のとおりです。 方法強み制限事項最適なユースケースCNCフライス加工/旋削加工高精度、滑らかな仕上げ、迅速な納期切りくずを適切に処理しないと工具の摩耗やバリが発生するプロトタイプ、電気コネクタ、精密ブロックEDM（放電加工）非常に細かい特徴や切りにくい形状に最適遅くてコストが高い複雑な空洞、鋭い内部の角レーザー切断2Dプロファイルが高速、工具摩耗なし厚い素材や熱影響部での苦労平らな部分、括弧、シンプルなアウトライン化学エッチング極薄シートに最適厚さが制限され、プロセスが遅くなるPCB箔、薄い銅シム ほとんどの部分では、 銅の加工 CNC加工はスピード、再現性、そして仕上げの手間をほとんどかけずに済みます。EDMなどの加工法は形状が極端に複雑な場合に威力を発揮しますが、フライス加工は実用的な作業の大部分をカバーします。 CNC銅加工の用途と選択する理由（エンバト） 銅は比類のない電気伝導性と熱伝導性を備えており、性能が重要となる場面で最適な選択肢となります。CNC加工により、この扱いにくいながらも貴重な金属を、高精度で美しい仕上がりの部品に加工することができます。 一般的なアプリケーションは次のとおりです:バスバーおよび配電部品 – 低抵抗は譲れない条件です。ヒートシンクとサーマルプレート – 銅は熱を逃がす性質があるため、電子機器を冷たい状態に保ちます。RFコネクタとアンテナ – 精密に機械加工された銅部品が信号の明瞭性を保証します。バルブ本体と流体部品 – 耐食性と加工性を兼ね備えた銅が理想的です。EDM用電極 – 銅の導電性により、効率的な火花放電加工がサポートされます。 つまり、仕事に細かいディテール、優れた導電性、高い信頼性が求められる場合、 銅の CNC 加工は、鋳造や成形よりも常に優れています。 銅は微細なディテールと信頼性の高い導電性の両方を実現できるため、医療技術の分野でも静かなヒーローとなっています。これについては、当社の記事で詳しく取り上げています。 医療機器向けCNC加工。 Kesoでは、エンジニアやメーカーが、カスタムバスバーから複雑なRFコネクタまで、銅の原料から完成品部品を生産するお手伝いをしてきました。 無料見積もり場合によっては、部品のコストはわずか 1 ドルです。